设计瓶盖模具需要根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量,模具设计时考虑如下几方面:
a型腔数目及排列方式:瓶盖作为包装容器大批量生产,宜采用一模多腔,考虑现有注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素,确定为1模10腔,型腔排列方式为“一字形”。
b浇注系统设计:根据塑件结构,模具设计成三板式采用点浇口,浇口设置在塑件顶部正中央位置,点浇口可显著提高熔体的剪切速率,使熔体粘度大为降低有利于充模,对于pe 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。并且塑件作为包装容器,外观质量要求高,点浇口的残留痕迹小,可确保塑件的表面质量,脱模时浇口处自动拉断,便于实现制品生产过程的自动化,提高了生产效率,增加了经济效益。采用非平衡浇注系统,型腔排列紧凑,减小了模具尺寸,为了能使各个型腔能同时均衡地充满,采用法通过人工修改各个型腔浇口尺寸达到平衡。利用冷料穴储存前锋冷料。
c冷却系统设计:瓶盖模具模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。为提高型腔的冷却效率,采用冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近;根据塑件形状及模具结构限制,定模冷却水道直径为φ12mm ,与模外软管连接形成循环冷却。动模型芯直径较细,采用钢管冷却方式,在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒,并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。
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